Nota: En esta ocasión, tenemos el honor de publicar en InstrumentacionHoy, un artículo elaborado por Antonio Campo López.
Antonio Campos es una referencia internacional en esta materia, ha trabajado durante 39 años como técnico de aplicaciones de válvulas de control en numerosos procesos industriales. Actualmente es profesor-coordinador en el Master ISA-Repsol de Instrumentación, en el M-3 “Válvulas de Control”. Entre otras cosas ha escrito el único libro en español sobre válvulas de control “Válvulas de Control. Selección y Cálculo” sin duda un lectura obligatoria para todo instrumentista.
Muchos
son los temas que rodean a las válvulas de control y que merecen ser conocidos
y estudiados con mayor profundidad. Unos tienen relación con los diversos
factores que intervienen en el proceso de
selección y cálculo. Otros afectan al diseño y calidad de fabricación
sin olvidad también el adecuado montaje e incluso el posterior mantenimiento.
Todo debe
orientarse a la consecución de las mejores prestaciones y comportamiento que,
de la válvula, se espera en el contexto
del lazo de control. La estanqueidad, interna y hacia el exterior, aunque no
parecen afectar a esas prestaciones, es un factor que merece su atención y estudio.
Una
válvula, cualquiera que sea su diseño, físicamente es un recipiente que
contiene un fluido normalmente presurizado; este fluido puede ser líquido o
gaseoso. Un requisito incuestionable es
que ese fluido, confinado en el cuerpo de la válvula, no escape al
exterior. Se precisa que el “recipiente–válvula”
sea estanco o lo más estanco posible.
Esto debe ser así, tanto por razón de seguridad y/o contaminación ambiental,
como por razón de coste.
Hablando
de fugas, no podemos olvidar que es requisito importante el nivel de estanqueidad ó capacidad de
cierre, del conjunto obturador-asiento, que regulan el paso de fluido,
cualquiera que sea su diseño. Es este un punto de tal importancia que debe aparecer
parte, como dato especifico, en la
especificación de cualquier válvula de control, pues condiciona la selección de
otros elementos, como es el actuador.
Podemos
analizar por tanto las fugas en dos grupos: 1-fugas (estanqueidad interna) al paso de fluido en los
elementos de cierre y 2-fugas al exterior.
Las
fugas entre obturador y asiento dependen del diseño del trim en cuanto a materiales,
calidad de fabricación y apriete, que depende del actuador seleccionado. Estas
fugas son medibles en banco de pruebas y permiten asignar a cada válvula una determinada
categoría, como veremos más adelante.
Las
fugas al exterior pueden darse en:
-
Unión tapas - cuerpo en cualquiera de los diseños de tipo globo, bola, macho, etc. en los que el cuerpo tenga una o varias
bridas de unión. Tal es el caso de las
válvulas globo simple asiento, los diversos tipos de válvulas de bola y otras
válvulas rotativas.
-
Los pasos ó salidas de los vástagos tanto en válvulas de movimiento de tipo lineal-alternativo,
como en los ejes de las válvulas rotativas: mariposas, bolas y rotativo
excéntrico. Este paso se trata de sellar
usando las empaquetaduras o estopadas.
1. Estanqueidad
interna
Nos
referimos a la mejor calidad de cierre entre los elementos de cierre y regulación
del fluido, que normalmente denominamos Trim,
cualquiera que sea el tipo o diseño del
conjunto obturador-asiento.
Conviene
recordar que la función de una válvula de control es regular en un punto intermedio de su carrera,
por lo que es cuestionable exigirle una
estanqueidad como la que debe garantizar una válvula de aislamiento, bloqueo o cierre-ESD. Tampoco debe ser dimensionada la válvula para
tener que controlar caudales extremadamente bajos, donde su estabilidad pueda
poner en peligro la controlabilidad de la variable.
En
realidad podría admitirse una fuga que se situase por debajo del caudal mínimo regulable,
término definido como rangeabilidad, pero esto no es así. Cada vez se le exige
más a la válvula de control, tanto en situación de cierre por fallo de aire
como en otras aplicaciones donde la acción sea la contraria, esperando una
mejor estanqueidad. Quizá se pretende
convertir a la válvula de control en una válvula de aislamiento, sin valorar la
repercusión económica que esta decisión implica.
Históricamente, ha sido un proceso largo la forma de
especificar la fuga máxima admisible en
válvulas de control y también en las todo-nada.
Expresiones
como “válvula estanca”, “fuga cero”, “a prueba de burbujas”, “cierre total”, etc., por ejemplo y sus equivalentes en idioma
inglés, son una forma ambigua que en
realidad buscaban
lo mejor pero sin definir cómo claramente. Conviene decir que al hablar de estanqueidad de cierre debemos tener en cuenta,
no sólo la fuga entre obturador-asiento, sino
también las posibles fugas entre asiento-cuerpo, y en los anillos de cierre en los obturadores guiados por jaula.
No
hay un cierre “absolutamente estanco”. Por tanto, para evitar situaciones ambiguas, se vio la necesidad de concretar unas condiciones de prueba y los niveles de
estanqueidad a conseguir en las válvulas. Fueron los propios fabricantes
quienes comenzaron a establecer estas
condiciones de prueba, que después se fueron traduciendo
en recomendaciones y normas.
Con
este impulso previo el Fluid Controls
Institute fue el primer organismo
que elaboró en 1970 un primer estándar FCI 70.2. Posteriormente SAMA-Scientific Apparatus Markers
Association, generó un documento que,
en lugar de publicarlo por su cuenta, lo unió al FCI, quien, después de unas
revisiones editó una nueva versión del FCI 70.2 en 1974.
Posteriormente,
ANSI asumió este documento elevándolo a norma bajo la codificación ANSI B
16.104 y que ahora es conocida como ANSI/FCI 70-2.
Esta norma es la más extendida y utilizada por los
fabricantes de válvulas de control. Ha
sido revisada varias veces: 2003 y 2006.
Por
similitud con FCI hay que mencionar el estándar elaborado por la Comisión Electrotécnica
Internacional - IEC 60 534-4 Industrial-process
Control Valves; Inspection and Routine Testing, en 1998 y revisiones
posteriores (2006), que añade una Clase de fuga más; la IV-S1; en lo demás es igual a FCI 70.2.
La
norma ANSI/FCI 70-2 fue desarrollada
para medir unos niveles, (Clases) de fuga entre obturador-asiento, en válvulas
de control solamente. Si se desea un nivel de cierre mayor, como si una de una
válvula de aislamiento, se tratase,
otros estándares más rigurosos podrían usarse, aunque no hayan sido elaborados
pensando en válvulas de control; estos podrían ser API 598; MSS SP-61; API
6D, EN 12266.
ANSI/FCI
70.2 e IEC 534-4 establecen varios Clases de calidad de cierre, del I al VI. y
las diferentes condiciones de prueba para certificarlos en banco de pruebas;
ver
Tabla
– 1
Tabla – 1
Clases de fuga según ANSI/FCI 70-2
e IEC 534-4
(1) Los
valores (en %) son una indicación del %
de la capacidad nominal de la válvula, en las condiciones de prueba. Valores en cursiva son los de IEC 534-4
(2) Supone unas
20 veces menor que clase IV.
(3) IEC valora la Clase-V de otra manera. Con gas, por ejemplo, fuga=
10,8 x 10-6 x D asiento (mm) x capacidad nominal de la válvula, en Nm3 /h.
(4) La clase VI generalmente va asociada a un
cierre “resilient seating”, es
decir elástico (como el PTFE) o metálico con cierta capacidad de recuperación.
Como información orientativa se indican los caudales de fuga admisibles
hasta 6” en la Tabla - 2
Tabla – 2 Fuga admisible Clase VI
Se
dispone pues de unas normas que cuantifican
las fugas admisibles y los procedimientos de prueba para testar las válvulas en
el taller del fabricante ó en los talleres de mantenimiento de los usuarios.
Los valores de fuga indicados muestran un determinado nivel de acabado de
la válvula testada pero no representan nunca la fuga real de dicha válvula en
la instalación, trabajando con las condiciones
de presión y temperatura del proceso.
Esta fuga real puede ser mayor ó menor según
naturaleza del fluido y régimen de trabajo.
A
pesar de ser las normas ANSI FCI 70.2 /
IEC 534-4 las más utilizadas en la actualidad,
muestra algunos puntos que merecen ser comentados.
Cada
clase de fuga utiliza un procedimiento y
criterio de aceptación diferente; por esto las clases no tienen una progresión
lineal. La clase-I es indefinida y
raramente es utilizada. ¿Por qué existe?
Podría ser usada cuando no se necesite ningún tipo de calidad de cierre o es
indiferente para la válvula de control pues hay otra válvula todo-nada junto a
la de control para realizar el cierre.
Las
clases II-III-IV comparten las mismas condiciones de prueba pero con niveles de
aceptación notablemente diferentes. Clase-III es 5 veces más rigurosa que
clase-II y clase IV es 50 veces más rigurosa que la II. La mayor parte de los diseños actuales de
válvulas ofrecen una calidad clase-IV
cuando son de simple asiento, en tamaños medios y con cierres metálicos. La
nueva clase IV-S1, en IEC, admite 20
veces menos fuga que la clase IV.
La
clase-V difiere mucho en la fuga aceptable e inicialmente se pensó para
acercarse más a las condiciones de trabajo usando fluido de prueba líquido a
una presión igual a la delta-p de trabajo real en el proceso. No se puede relacionar
con el resto de clases, pues influye también el tamaño del orificio de paso y
la delta-p. Clase V puede ser varios
cientos de veces más exigente que IV,
pero tiene también unas exigencias técnicas a nivel constructivo que pueden
requerir un actuador mayor y materiales
de vástagos más caros.
La decisión de requerir clase V en lugar
de IV o clase IV-S1, debería ser más analizada por los técnicos. Según el tipo
de válvula, su tamaño y las condiciones
de proceso puede suponer un coste excesivo para las exigencias del proceso.
Clase V debería aplicarse cuando sea realmente necesario.
En
la revisión del 2006, ANSI/FCI 70.2
permite el uso de aire a 3,5 bar para
clase-V lo que aleja la prueba de la realidad inicial donde se usaba la delta-p
del proceso como delta-p de prueba.
Los valores para asignar una clase de
cierre a las válvulas de control no pueden ser utilizados para calcular los
posibles niveles de fuga en las
condiciones reales de trabajo. Los
porcentajes dados en las tablas precedentes son sólo válidos con el fluido y condiciones
de prueba señalados; no son % del Cv nominal de cada válvula testada.
Esto
es así porque no se puede saber la
naturaleza del derrame en las zonas de contacto entre obturador-asiento. El
derrame a través del espacio de fuga
dependerá del tipo de cierre, naturaleza (viscosidad-densidad-temperatura),
presión, del fluido, tamaño del orificio, etc.
Lo más normal es que el derrame de una fuga sea laminar pero podría no
serlo e incluso producirse una vaporización,
según los casos. Por eso no resulta veraz aplicar las fórmulas del Cv para
deducir el caudal de fuga en el proceso.
Inicialmente
los primeros estándares se pensaron para
válvulas de asiento pero ahora hay que contemplar todos los diseños
equilibrados, guiados por jaula y también los avanzados diseños de válvulas
rotativas incluido el tipo mariposa triplemente excéntricas, necesarias en
muchos plantas con gran capacidad de producción.
Hay
que tener en cuenta además que la fuga, en la práctica, depende de varios factores:
-
La presión diferencial.
-
La densidad y viscosidad del fluido.
-
Es también función del cubo de la altura entre las rugosidades de la zona de contacto
entre un obturador y un asiento.
Por
eso, un factor decisivo para minimizar la fuga es determinar con sumo cuidado
el esfuerzo adicional de asentamiento que debe proporcionar el actuador en el
momento del cierre. Es muy significativo que los valores de fuga decrecen
cuando conseguimos un esfuerzo de asentamiento que llegue al punto de deformación del material, “yield point”.
Es
por tanto muy necesario calcular los actuadores para que den este esfuerzo de asentamiento,
sobre válvulas de asiento, tanto si son “aire cierra” como si son
“muelle cierra”. Esta fuerza adicional debe ser una carga libre en la zona de
contacto, una vez vencida cualquier otra resistencia o fricción que tanga la
válvula en guías, estopada, además de la presión diferencial. Otro aspecto a
vigilar serán los materiales de los vástagos y la influencia de las fricciones
en guías y estopadas.
El
sentido de circulación del fluido FT Open / FT Close, no debe usarse para conseguir un mejor asentamiento del
trim. El sentido de circulación vendrá
definido por otros factores que dependen del tipo de derrame, diseño de la
válvula y recomendaciones del fabricante.
Por
otra parte, la calidad de cierre depende
también del buen montaje de la válvula y actuador; una buena alineación y
centrado de todos los elementos que forman el trim y el apriete de la tapa deben ser cuidados con esmero.
El
diseño de los órganos internos condiciona su estanqueidad. No es lo mismo una típica
y simple válvula de un único asiento FT Open, que una mariposa excéntrica
o una válvula de jaula con obturador
equilibrado y equipado con piloto interno
que es un segundo asiento. Cuantificar las fugas en este tipo de trims,
donde los caminos son varios, es realmente complicado. Es importante señalar
que la sensibilidad que se exige a una válvula de control para ser capaz de responder
a una pequeña variación de señal, en zona próxima al cierre, no es exigible a
una válvula de cierre con función todo-nada solamente.
La estanqueidad no depende de la norma
sino de una válvula acertadamente seleccionada, con un buen diseño y ejecución mecánica, que debe resistir el paso del tiempo. Lo importante es que la combinación diseño / materiales guarden la
estanqueidad en el proceso frente al fluido durante el mayor tiempo posible.
1.1 Otros
estándares para la estanqueidad
Para
aplicaciones reducidas, pero donde se requiere la mejor estanqueidad de cierre obturador-asiento
posible, pueden aplicarse, con precaución,
algunas normas elaboradas para válvulas manuales ó automáticas
On-Off sólo para cierre o aislamiento.
En este camino nos encontramos fundamentalmente con MSS SP 61 y API-598, que
después tiene ampliación en API 6D.
API-598 Valve Inspection and Testing además de otras cosas, en cuanto a fugas se refiera
a válvulas industriales de compuerta, globo, bola, mariposa y check, con
cierremetálico ó blando (resilient).
No está diseñada para válvulas de control pero en algunos casos podría
exigirse, por lo que veremos sus aspectos generales y comparativos.
Esta
norma es aplicable tanto a la fuga obturador asiento como, cuando sea
requerido, a los “backseat”: cierre
asiento trasero, en las válvulas de compuerta y asiento. La norma define el fluido y las condiciones de presión de prueba en función del tipo tamaño-rating
de la válvula a testar. El tiempo de prueba puede
oscilar entre 15 a 120 seg. según tamaños: 1” a 12”
y mayores. API-598
acepta menos fuga FCI 70.2 clase
VI cuando
el cierre es
metálico en tamaños inferiores a 2” y por encima de 6” .
MSS SP-61 – Pressure
Testing of Valves fué diseñada para válvulas Todo-Nada y dice claramente
que “it is not intended for use with control valves”. No obstante puede ser comparada con FCI 70.2 clase-V
por tener ambas en cuenta el tamaño nominal del asiento. Por este se usa
algunas veces en válvulas de control para muy alta exigencia. En general MMS es
más estricta que clase V.
El
procedimiento de prueba permite el uso de líquido o gas a no menos de 110% el rating
de presión. Como esta presión de prueba podría dañar algunos elementos de las
válvulas de control se admite hacerla a 110% de la máxima delta-p de trabajo.
La fuga permitida debe ser menor de 10 ml/h (cc/h) de líquido por cada pulgada
de diámetro asiento. Se usa más el líquido como fluido de prueba por ser más
fácil de medir que el gas en válvulas de gran tamaño, aunque el circuito de
prueba puede ser costoso. La duración de
la prueba oscila entre 15 y 180 seg. de 1” a
10” y mayores.
En
la Tabla - 3 se muestra una comparación
de las normas citadas. Se constata la diversidad de enfoques y, en algunos
casos, la dificultad para su comprensión.
Tabla – 3 Comparativa niveles de fuga en órganos internos
API 6D-Specification for Pipelines Valves, Su equivalente
ISO-14.313, se usa en válvula como bolas trunion, compuerta de disco deslizante “slab-gate
through-conduit gate” , válvulas de macho, hasta 2500lbs de rating.
Incluye los diseños con “Double Block&Bleed
“
Adicionalmente
hay que mencionar también ahora la norma europea ISO EN 12.266 en sus partes 1 y 2 sobre “Industrial
Valves Testing of Metallic Valves". Part 2: Test Procedures and
Acceptance Criteria; Suplementary Requeriments, aunque no menciona su
aplicación específica para válvulas de control;
sus condiciones de prueba se
parecen más a API.
2. Fugas al
exterior
Las
posibilidades de diseños son variadas pero, para una aproximación simplificada,
nos centraremos en el tipo globo que es uno de los más utilizados en control de
procesos. Se puede extender lo que se
diga a otros modelos de válvulas que usen una ó varias uniones embridadas para
formar el conjunto completo de válvula como un recipiente contenedor del
fluido.
Normalmente
le estanqueidad entre esas bridas de cierre
se hace mediante una junta más bien elástica aunque aportando robustez y
rigidez. Así nos encontraremos en el mercado
juntas metálicas, metaloplásticas, expirometálicas y otras construidas con diversos
materiales blandos según sea la aplicación.
Hay
muchos diseños posibles que los
fabricantes van mejorando a medida que se desarrollan nuevas combinaciones de
materiales para resistir mejor las condiciones de trabajo en los diversos
procesos industriales. En cualquier caso se deben tener en cuenta los siguientes
factores:
Tamaño
de la válvula, naturaleza del fluido a contener, presión y temperatura de trabajo
máxima, rating, diseño y tipo de apriete mecánico previsto entre las piezas.
En
la Fig. 1 se muestran las fugas típicas
de una válvula entre tapa-cuerpo. El diseño (a) de montaje sería una junta que puede quedar poco ó
excesivamente prieta. Lo mejor es usar el diseño (b) de apriete controlado; aquí
la junta queda completamente alojada en su ranura y con un apriete definido ya
que tapa-cuerpo llegan a tocarse metal-metal, como consecuencia del apriete de
los espárragos. La mecanización del alojamiento se estudia para cada junta a
fin de conseguir su mejor estanqueidad.
La opción (c) es el mismo sistema aplicado a una válvula que tiene
además una jaula para guiado del obturador, tipo pistón: son las válvulas con
obturador equilibrado.
Fig. 2
Si
se precisa, en aplicaciones de alto rigor, una estanqueidad total
garantizada, se puede acudir al diseño
(d) con unos labios que se sueldan una vez montada la válvula (welded lips).
La longitud de los labios se estudia para permitir varias intervenciones de
mantenimiento en la válvula, si fuera necesario desmontarla.
Hay
válvulas, como mariposas, rotativas excéntricas, algunas bolas, que no tienen tapa,
es integral al cuerpo; ventaja esta que elimina la unión tapa-cuerpo y un
posible punto de fuga.
Otro
aspecto muy importante es el apriete entre tapa-cuerpo con los tornillos o espárragos.
Estos deberán ser del tamaño y material adecuado, sobre todo teniendo en cuenta
la temperatura de trabajo. El fabricante
de la válvula debe indicar claramente en sus manuales de mantenimiento los
pares de apriete que se deben aplicar, mediante llave dinamométrica, para
conseguir la estanqueidad. En algunos caso este apriete se debe verificar y
retocar con la válvula a la temperatura de servicio. Alcanzar la estanqueidad
depende también del mecanizado de las superficies de contacto, de su limpieza y
del centrado y paralelismo de todas las
piezas a apretar durante el proceso de montaje de la válvula.
2.1 Fugas junto al vástago
En
los vástagos o ejes de las válvulas es donde nos encontramos con otra fuente importante
de fugas, a través de la empaquetadura y sistemas de sellado. La magnitud de estas fugas es superior a la que podríamos tener en las juntas que pueda
tener la válvula. Estas juntas son un componente estático mientras que el conjunto
vástago-estopada son elementos dinámicos.
Común
a todas las válvulas es que con tapa ó sin ella, hay que dar salida al vástago (Stem)
o árbol (shaft), en el caso de las rotativas, para mover los
internos: trim.
Dado
el movimiento alternativo o circular, frecuente en las válvulas de control,
ambos tipos son susceptibles de desgastes. Es por esto que merecen más
atención, tanto que han dado lugar a mayor número de normativas buscando
las “Free emissions”, preocupación
que afecta a todas las industrias de proceso continuo en el cuidado del medio
ambiente, pero también en la reducción de fugas de productos que, en ocasiones
tienen un precio no despreciable, además de su peligro si son inflamables. El
sellado de los vástagos se hace con las estopadas. Hay muchas clases y posibilidades
de elección de empaquetaduras. Los
criterios de selección deben contemplar:
-
Resistencia a la presión y temperatura del fluido
-
Estanqueidad
-
Resistencia al ataque del fluido
Los
fabricantes de las válvulas son responsables de
seleccionar las estopadas, en material, diseño y montaje, siempre
en colaboración con el usuario que aporta la experiencia de aplicaciones
concretas en su planta.
En general en las válvulas rotativas se consiguen mejores cierres del eje-árbol
(shaft) con mucha menor fricción que en las alternativas, ver Fig. 2 . Se puede añadir ahora juntas tóricas en el
casquillo de apriete o en casquillos adicionales obteniéndose una calidad de
cierre equivalente a los fuelles de estanqueidad;
se han hecho pruebas justificativas en esta línea. Ver Ta-Luft.
Fig. 2
Los
materiales de los anillos de la estopada, su configuración y forma de montaje
son muy numerosos y es un equipo en constante evolución por parte de los más importantes
fabricantes de empaquetaduras, cada vez
más especializados; enumerar las diversas opciones se sale del propósito de
este artículo.
Al
usuario corresponde mantener estas estopadas en buenas condiciones operativas de
estanqueidad y fricción a lo largo del tiempo. El mantenimiento de estopadas es
uno de los puntos que requieren una permanente vigilancia. Para reducir la intervención
humana periódica del apriete y ajuste, se está extendiendo el uso de resortes
en forma de anillos planos, tipo Belleville, que mantienen un esfuerzo constante
de apriete, lo que aumenta la vida y
estanqueidad. Fig. 3
Fig. 3
Se
beberán evitar estopadas que aporte una
mucha fricción pues son la causa de grandes bandas muertas, perjudiciales para
la regulación.
2.2 Pruebas de
estanqueidad, normativas
El
objetivo de reducir fugas de productos caros al exterior junto con un
creciente interés en la mejora y
mantenimiento del medio ambiente ha motivado la aparición de recomendaciones y normas para, primero,
detectar las fugas y después medirlas y clasificarlas. También proliferan ferias y foros donde se
analizan y contrastan los avances, como el que promueve anualmente la ISA-Fugitive
Emissions (LEDAR-Leak Detection and Repair).
Los
estándares y normas más conocidos a este respecto son:
- API-622- Type
Testing of Process Valve packing for fugitive Emissions. Se complementa
necesariamente con API- 624- Type Testing of Rising&Rotaring Stem Valves
Equipped with Flexible Graphite Packing for Fugitive Emissions. El ensayo incluye ciclos de presión y térmicos
con un criterio de aceptación de 100 ppm de metano.
- ANSI / FCI.91.1
Que cualifica las válvulas de control con
referencia al organismo EPA-Enviroment Protección Agency, cuando hay componentes
orgánicos volátiles (VOC). El método 21 es el más conocido y utilizado para
válvulas.
.- EN,ISO-15848
1 y 2. Este estándar europeo establece los
criterios de análisis de fugas para válvulas, con ensayos de ciclos de maniobra
y ciclos térmicos, utilizando Helio como fluido de prueba y un espectrómetro de
masas. EN-15848 es más fácil de ver y con mayor rigor de prueba que Ta-Luft.
- IEC-534-4 menciona
en uno de sus apartados las pruebas a realizar al mismo tiempo que se hace el
test de estanqueidad obturador- asiento; con aire a 3-4 bar-g.
.- MSS SP-121 Qualification Testing Methods for Stem
packing for Rising Stem Steel Valves.
.- Ta-Luft- Technical
Guidelines for Air Pollution Control. Organismo
de origen alemán con ámbito local propio pero que se menciona y requiere para
algunos proyectos cuando el usuario así lo
decide. Da recomendaciones tanto para
juntas tapa-cuerpo como para estopad.- ISA-
S 93.00.01 Standard Method for the
Evaluation of External Leakege
-
ISA-S 93.00.01 Standard Method for
the Evaluation of External Leakage Cada vez es más frecuente incluir en las
especificaciones de un proyecto requisitos de estanquidad de las estopadas, con
referencia a algún estándar y con criterios específicos para una aplicación,
sobre todo cuando se manejan fluidos peligrosos, volátiles o muy costosos. Adicionalmente
hay que mencionar también la aparición de detectores de fugas, portátiles o
fijos, que asociados a la transmisión inalámbrica wireless, permiten una monitorización
de aquellas válvulas y equipos (bombas-compresores-válvulas de seguridad) con
servicios más críticos.
Conclusiones:
- Hay
suficientes normas para clasificar la estanqueidad en las válvulas de control, incluso podría
decirse que alguna es prescindible.
Sería deseable que las normas fuesen más simples y fáciles de entender,
en todos sus aspectos, sobre todo cuando se trata de usarlas en un banco de
pruebas, que debería estar también bien definido.
- Los
niveles de estanqueidad podrán ser diferentes
en cada válvula, según lo demande el proceso.
- La
estanqueidad de paso depende mucho de una buena selección del diseño constructivo
del trim, de los materiales y también del actuador y posicionador en algunos casos.
Importa mucho un buen cálculo y selección de la válvula.
- La
estanqueidad al exterior depende también de un buen diseño mecánico pero también
del un adecuado mantenimiento que no degrade el equipo.
Elaborado
por: Antonio Campo
